Разработаны новые технологии проектирования систем автомобильной электропроводки

В бортовых транспортных проводных системах происходят значимые изменения. Растущая вычислительная мощность компьютеров, модернизация дорожной инфраструктуры – все это приближает серийное внедрение систем автоматического вождения, требующих особого подхода к сборке транспортных средств, их силовому и электронному оснащению.

Предприятие LEONI AG разработало новые технологии зональной архитектуры, позволяющие автоконцернам уменьшить общую цену владения проводными системами, оптимизировать выпуск и поставки, что снизит сторонние расходы, улучшит финансовое состояние предприятия.

Актуальные вопросы

Сейчас автоконцернам приходится сталкиваться со множеством проблем, касающихся транспорта, требования к которому становятся все более жесткими. Минимальные объемы вредных выхлопов, полностью электрический привод, стабильное соединение с Интернетом, автоматизация процесса вождения, максимальная безопасность, электронные помощники, предотвращающие аварийные ситуации – запросы покупателей растут!

Удовлетворить эти запросы можно только значительными конструктивными изменениями и доработками, комплектацией техники высокопроизводительными процессорами, обрабатывающими информацию, многочисленными датчиками, собирающими ее, приводами-исполнителями. На некоторых авто уже сейчас установлены бортовые системы проводов, количество линий в которых превышает 1000, а управляющих блоков – 100, причем это число будет в дальнейшем только расти. Инго Шпенглер, занимающий должность главного операционного директора LEONI AG, высказал мнение, что возможности стандартных методик выпуска автомобилей, оснащения их проводными системами, по сути, исчерпаны. Дальнейшее развитие требует кардинального пересмотра всей схемы проводки.

Новая эра

Руководство и ведущие инженеры LEONI AG полагают, что технологичные электронные и силовые системы будут базироваться на небольшом количестве процессоров, объединенных в сеть скоростными “магистралями передачи информации”. Основой схемы станет ее разделение на несколько функциональных областей, каждая из которых окажется укомплектованной собственным процессором, выполняющим четкие задачи, например, обработку данных с датчиков и их передачу на исполнительные приводы. По планам, такие зональные системы должны в ближайшее время поступить в серийное производство, соответствующие заказы уже приняты в обработку. Ожидается, что число зон и ЦПУ, обслуживающих их, будет постоянно расти. Причина тому – преимущества обновленной архитектуры, возможность использования миниатюрных соединительных жгутов, унифицированных разъемов, производство которых может быть на 100% автоматизированным, что увеличит объемы выпуска без вреда для качества.

Автоматизация и унификация

Классический подход к производству комплектующих предполагает ориентацию на конкретного заказчика, что провоцировало усложнение выпуска, расширяло товарную номенклатуру, не позволяло достичь полной автоматизации. Усовершенствованная схема, как полагает LEONI AG, будет базироваться на выпуске унифицированных деталей, которые будут использоваться всеми или, как минимум, большинством партнерских автоконцернов. Основные плюсы такого подхода следующие:

• Стабильная загрузка доступных производственных мощностей, исключение простоев;
• Максимальная автоматизация;
• Улучшение качества деталей;
• Четкий контроль над всеми процессами выпуска.

Бонус – снижение транспортных издержек. Заводы можно переместить максимально близко к фабрикам, где ведется окончательная сборка транспортных средств. Сокращение дистанций доставки сократит расходы на доставку и ее сроки. Такой подход особенно актуален с учетом постоянно меняющейся геополитической ситуации, автоконцерны защищены от закрытий границ, санкций и других неприятностей. Зональные архитектуры дают широкую свободу действий при сборке автомобилей OEM-компаниями. Они могут передавать концернам-заказчикам не просто унифицированные агрегаты, но целые блоки, подготовленные к монтажу, соединению с модулями, собранными другими организациями. В числе таких компонентов, например, передние и задние части кузова. Автомобиль собирается по принципу конструктора, что экономит силы и время.

Продуманы вопросы не только механического соединения блоков в автомобиль, но и их соответствующая программная настройка. Провести ее можно еще до этапа финишной сборки, что привлекательно для автоконцерна, бережет силы сотрудников, избавляет от решения дополнительных задач. Компания LEONI AG предлагает фирменное программное обеспечение для диагностики, при помощи которого OEM-организации могут сразу провести комплекс проверок, направленных на установление правильности сборки модуля, точности подключения всех проводов.

Оптимизация расходов

LEONI AG придерживается плотного партнерства с OEM-производителями, учитывает их пожелания и потребности. Компания готова взяться за разработку четко продуманной схемы жгутов проводов, пригодной для автоматизированной сборки. Затраты в таком случае окажутся гораздо ниже, в сравнении с классическим ручным методом. Как уже было отмечено, LEONI AG ориентирована на унификацию большинства элементов электронных и силовых схем. Такой подход способствует не просто оптимизации расходов, но постоянному обмену опытом между организациями, использующими разработки компании. Это поможет постоянно совершенствовать технологии выпуска и сборки автомобилей, находить лучшие методы достижения результата.

Забота об экологии

Современные кабели, провода и жгуты, выпускаемые по индивидуальному заказу, под требования определенной сборочной линии, характеризуются громоздкостью, большим весом и габаритами. Согласно первичному анализу, текущий зональный подход способствует их сокращению на 10%, а продвинутый, который планируется внедрить в ближайшем будущем – на 20 и даже на 30. Уменьшение массы достигается за счет компактности изделий, минимальных объемов упаковки, необходимой при транспортировке.

Облегченные проводные системы снизят общую массу транспортного средства, соответственно, ему потребуется меньше энергии для разгона, поддержания достигнутой скорости. Количество вредных выхлопов сократится, заряд аккумуляторной батареи будет расходоваться более рационально. Меньших энергетических трат потребует и непосредственно доставка кабелей до заказчика. Вместе с разобранной ранее оптимизацией логистики, размещения производственных мощностей в максимальной близости от линий окончательной сборки, углеродный след будет снижен значительно. P.S. За предоставление материала спасибо телекоммуникационному поставщику LANart (https://lan-art.ru/). evergreen

Понравилась статья? Поделись с друзьями!